Le PLM était à l’origine presque exclusivement centré sur la phase d’ingénierie des produits. Désormais, cette démarche industrielle intègre une large gamme d’activités comme la planification des lancements produits, les process de fabrication, la définition et la gestion des services associés, les actions de maintenance et bien d’autres tâches. L’une des causes de l’expansion du PLM est son intégration avec les équipements d’automatisation d’usine comme les systèmes PLC et les lignes transfert. Cette migration du PLM dans l’atelier constitue une opportunité pour partager mais également pour influencer la sélection des données produits en provenance des deux environnements. Cela permet d’intégrer des informations de fabrication très tôt dans le cycle de développement, à une étape où cette connaissance est immédiatement disponible et fiable.
L'intégration entre automatisme de production et PLM est l’évolution logique de ce qui est apparue dans les années 70 avec le CIM (Computer Integrated Manufacturing). Aujourd'hui, les initiatives sont nombreuses dans cette direction afin de simuler globalement la fabrication des produits jusque sur les chaînes de montage. Le PLM joue également un rôle majeur vis-à-vis des outils de programmation des machines à commande numérique. Cette tendance est un pas supplémentaire vers un contrôle total des cellules de fabrication automatisée.
Face à ce marché potentiel d’intégration entre PLM et automatismes de production, les éditeurs ont répondu de manières différentes. Les premières offres de " digital manufacturing " sont celles de Siemens PLM Software avec Tecnomatix et de Dassault Systèmes avec Delmia, en comptant leurs initiatives communes vers Schneider Electric. L’acquisition d’UGS par Siemens en milieu d’année 2007 ne devrait que renforcer la visibilité sur ce secteur industriel et l’attention porter aux bénéfices issus de l’intégration entre PLM et " factory automation ".
Cette intégration devrait permettre des économies substantielles en permettant notamment d’éliminer des cloisonnements entre les différents services d’une entreprise qui bloquent l’échange d’information. Grâce à un système intégré, les modifications d’ingénierie peuvent ainsi être rapidement transmises à la production. Et inversement, il est possible de remonter d’éventuelles difficultés de fabrication vers le bureau d’études afin d’apporter toute modification utile au produit ou aux process de fabrication prévus.
Les premières implémentations d’un PLM intégré ont été réalisées par des grandes entreprises. Ces démarches ont nécessité de lourds investissements et n’on souvent porté que sur le déploiement de quelques briques de cette chaîne PLM. L’expérience acquise par ces géants devrait logiquement profiter aux compagnies plus modestes. Mais il reste encore de nombreuses barrières techniques et organisationnelles à franchir pour une généralisation de l’intégration entre PLM et automatisation qui, n’en doutons pas, constitue une occasion incontestable de se différencier de la concurrence.
