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PENSER FABRICATION ADDITIVE DÈS LA CONCEPTION DES PIÈCES

Pas un jour sans que je ne reçoive un communiqué de presse ou une information quelconque à propos de la fabrication additive, ou de son appellation générique impression 3D. Ce procédé, ou plutôt ces procédés, qui consistent à fabriquer un objet couche après couche ont pour certains plus de 20 ans d’existence. Cependant, les récents progrès accomplis autour des matériaux, de leur mise en œuvre, de la productivité des machines, de leur coût, enfin du savoir-faire industriel inaugurent une nouvelle ère en matière de fabrication manufacturée. Une remise en cause qui passe notamment par une nouvelle manière d’aborder la conception des pièces imprimées en 3D et leur workflow d’industrialisation.

 

FABRICATION ADDITIVE : ÉVOLUTION OU RÉVOLUTION ?

En mars 2018, le rapport du cabinet Wholers Associates qui analyse le marché de la fabrication additive (FA) depuis 23 ans, annonçait une croissance globale de ce secteur de 21 % l’année précédente. L’étude montre une hausse de 80 % des solutions vendues en 2017 pour la fabrication métal ! Une tendance qui s’accélère n’en doutons pas en 2018. D’ailleurs, elle se confirme par la plateforme d’emploi Joblift qui a étudié les offres d’emploi liées aux imprimantes 3D et à la fabrication additive publiées les 24 derniers mois en France. Le marché a plus que doublé entre 2016 et 2017. Plus de 5750 offres d’emploi autour des imprimantes 3D ont été publiées les derniers 24 mois, ce qui correspond à une augmentation mensuelle moyenne des offres de 12 %. Le premier secteur concerné reste l’industrie avec 30 % des offres totales émises et 15 % d’augmentation de celles-ci…

Prévue initialement pour le prototypage rapide, l’impression 3D bascule en effet progressivement vers la production de masse. BMW a ainsi annoncé récemment avoir imprimé en dix ans plus d’un million de pièces en 3D ! Cette millionième pièce est un guide de vitre en plastique pour le i8 Roadster. Le constructeur allemand utilise la technologie HP Multijet Fusion qui lui permet de sortir chaque jour une centaine de ces pièces. Cette même voiture reçoit une fixation de capote en aluminium réalisée elle aussi par fabrication additive. Mais cette fois-ci avec la technologie de fusion laser développée par EOS. BMW indique que le composant est plus léger et plus solide que son équivalent métallique produit par moulage.
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